一、基本概念
1、什么是APQP
（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
（2）APQP是一种结构化的策划方法。
a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担词淙胗胧涑觯
（3）APQP具有的特点：
a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)按规定的方法和组织形式进行策划。
c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。
d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
（4）APQP的工作原则：
a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。
b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。
c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。
d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。
e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。
2.为什么要实施APQP——目的
（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。
（2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。
（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。
（4）为改进提供便利。
3.APQP的基本方法——同步技术
（1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。
（2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。
4.APQP的阶段性
（1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。
（2）APQP5个阶段的起止时机。
产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产
Ⅰ阶段
APQP阶段：
二、APQP的实施
1、计划和确定项目阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排
b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品
c)确定设计目标和设计要求
（2）本阶段的输入及形成的文件
a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
b)输入形成文件：立项可行性报告，包括：
①市场调研结果：
②保证记录和质量信息：
③小组经验：
④业务计划/营销策略：
⑤产品/过程指标：
⑥产品/过程设想：
⑦产品可靠性研究：
⑧顾客输入：
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。
a)成立跨门的横向协调小组，并明确组长及相关职责，输出“小组名单”。
b)进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出“APQP策划表”。
c)明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书”，包括：
①设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。
②设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。
③初始材料清单：假想的材料，外协件清单。
④初始过程流程图：假想的工艺流程图。
⑤初始特殊性明细表：根据经验及顾客指定来确定，包括：总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。
⑥进行各项试验的要求：试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则。
d)明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括：
①明确产品设计及工艺设计要注意的问题。
②确保可靠性，耐久性的具体措施。
③对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价，并提出相应措施。
④对以往的故障及失效进行分析，并提出相应措施。
⑤初始工程标准要求：以表格形式列出材料，外协件及成品的技术要求。
e)对小组名单及APQP策划表进行评审，输出“设计策划评审记录”。
f)对设计任务书，产品保证计划进行评审，输出“设计输入评审记录”。
2.产品设计开发阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a)将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。
b)进行产品设计，包括、结构、材料选用、各类参数确定。
c)进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。
d)提出设备设施及各类相关要求，制造设计样件。
（2）阶段输入：Ⅰ阶段所输出的文件即为本阶段的输入
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a)小组成员确定特殊特性，包括总成及零件的特殊特性，（即1.2级特性），明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性明细表”。
b)设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析，输出“D•FMEA报告”其结果在设计文件中要描述。
c)小组成员针对D•FMEA报告进行评审，提出改进建议并实施，输出“APQPA—1检查单”。
d)设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析，包括公差累积所产生的影响，关键尺寸的离散性，提出产品/工艺设计时需注意的问题，输出“分析报告”。
e)进行产品设计和计算，输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时，还需输出：计算书，试验大纲，产品标准等。
f)小组成员根据设计输出文件，提出设备，设施、工装、检具的配置要求，输出“设备设施的综合要求”。
g)小组成员针对“分析报告”、“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审，包括完整性、可靠性，提出完善建议，输出“设计输出评审记录”。
h)由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审，会议形式，并提出措施建议，输出“设计评审及措施记录”。
i)由设计人员进行设计验证，采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证，输出“设计验证及措施记录”。
j)由设计人员编制样件控制计划，明确对设计样件进行检验与试验的要求，输出“样件控制计划”。
k)由设计人员针对样件控制计划进行评审，并提出改进建议，输出“APQPA—8检查单”。
l)制造设计样件，并按“样件控制计划”的要求进行各项检验与试验，将结果与设计任务书对比，以验证设计正确性，输出“样件检测报告”。
m)由小组成员对设计各环节进行再确认，提出需进行改进的环节及要求，输出：APQP附录E“小组可行性承诺。”
3.工艺设计开发阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a)将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。
b)进行工艺设计，包括加工方法，控制手段，工艺参数。
c)进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。
d)完成作业文件的编制。
e)为小批试生产做好准备。
（2）阶段输入：Ⅰ、Ⅱ阶段的输出即为本阶段的输入。
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a)根据设计文件，明确产品包装要求，包括包装材料，方法、唛头等，输出“包装规范”。
b)根据设计任务书，产品保证计划，设计文件，对该项目所涉及的质量体系进行评审，并提出改进意见，输出“APQP
A—4检查单”。
c)根据设计文件，设计任务书等，进行工艺方案设计，明确工艺流程图平面布置图。输出“过程流程图”及“平面布置图”。
d)对工艺流程图及平面布置图进行评审，并提出改进建议，输出：APQPA—5，A—6检查单。
e)明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素，为风险分析及特殊控制提供依据，确定3.4级特殊特性，输出“特性矩阵图”，特性矩阵图：是特殊特性明细表的延伸。
代号名称尺寸编号描述公差工序编号
代号—产品代号，名称—零件名称，尺寸编号—特殊特性编号
描述—特殊特性名称，公差—特殊特性技术要求。
f)针对特性矩阵图中的工序及过程流程图中的重要工序进行风险分析，并制定相应措施，输出“P—FMEA报告”其结果在后续控制计划中要描述。
g)针对P—FMEA进行评审，提出改进及完善的建议，输出“APQPA—7检验单“。
h)根据工艺方案、，设计文件、P—FMEA、特性矩阵图，明确试生产的要求，规定专门质量保证措施及检验要求，为作业文件的编制提供依据。输出“试生产控制计划”。
i)针对试生产控制进行评审，提出改进及完善的建议。输出APQPA—8检验单“。
j)针对试生产控制计划，进行设备，设施、物流、工装、检具的策划，明确相应的配制，输出
